Технологические советы по измерительным приборам

October 2, 2012 by admin Комментировать »

Корпус измерительного прибора. Все измерительные приборы, описанные в этой книге, смонтированы в корпусах, изготовленных из листового алюминиевого сплава марки АМц-П толщиной 1; 1,5 и 2 мм. Этот материал отличается достаточно высокой прочностью, хорошей пластичностью и хорошо обрабатывается резанием. Вместо него, конечно, можно использовать другие металлы и сплавы, например сплавы АМц-М, АМг, латунь JI62 и даже сталь марок 3, Юкп и других той же толщины. Неплохо выглядит корпус, изготовленный из пластин одностороннего фольгированного гетинакса или стеклотекстолита, спаянных между собой с внутренней стороны (фольгированные стороны пластин должны образовать внутреннюю поверхность корпуса).

Если металлический лист имеет неровности, то, прежде чем вырезать заготовки деталей корпуса, его необходимо тщательно выправить. Делать это рекомендуется ударами молотка через пластину из гетинакса или текстолита толщиной 8… 10 мм на ровной и чистой стальной плите. Ни в коем случае нельзя ударять молотком непосредственно по выправляемому листу, так как металл в местах удара немного утоньшается и вытягивается, образуя впадину, устранить которую не удастся никакими способами.

Заготовки деталей вырезают обычно ножницами по металлу, однако при этом края заготовок неизбежно деформируются и их вновь придется править. Если металл или сплав достаточно мягок (алюминиевые сплавы, названные выше), то более приемлем, хотя и несколько более трудоемок, способ вырезания заготовок с помощью специального резака (рис. 111), изготовленного из старого ножовочного полотна. Такие резаки обычно используют для резки листовых пластмасс, поэтому он еще пригодится при изготовлении накладок, изоляционных планок, монтажных плат и других деталей приборов.

Сначала металлический лист с каждой стороны надрезают по стальной разметочной линейке на глубину, равную примерно одной трети его толщины. Затем, осторожно отгибая лист на угол 30… 40° в обе стороны, отламывают полосу нужной ширины. Опилив кромку излома напильником, точно так же отрезают от полосы пластину нужной длины. Эту длину нужно брать на 5 … 10 мм больше расчетной.

Если расчетная длина заготовки несущей части корпуса авометра (см. рис. 23) равна 64+126+64=254 мм, то длину заготовки следует взять равной 260… 265 мм. Лучше отрезать лишний материал после гибки, чем получить одну из полок детали меньшей, чем нужно, длины.

Рис. 111. Резак из ножовоч ного полотна

Рис. 112. Гибка металлического листа:

а — закрепление заготовки между угольниками в тисках; б — начало гибки

Наиболее ответственная операция изготовления деталей корпуса — это гибка. От того, насколько хорошо она выполнена, зависит и стыковка деталей корпуса, и его внешний вид.

Сгибать металлический лист необходимо поперек направления проката, которое хорошо видно по характерным рискам или полосам на поверхности металла. Это следует учитывать и при вырезании заготовок из листа. Место изгиба намечают стальной чертилкой (отрезок стальной проволоки диаметром 2… 3 мм с остро заточенным концом) или штопальной иглой по стальной линейке. Для облегчения гибки и получения минимального наружного радиуса изгиба рекомендуется надрезать лист по линии гибки тем же резаком с одной стороны на глубину, примерно равную одной трети его толщины. В результате ослабления сечения металл будет гнуться только в этом месте и прилегающие к месту изгиба участки металла не будут деформированы.

Для гибки заготовку зажимают, в тисках между двумя стальными полосами или угольниками (рис. 112, а). Если ширина заготовки больше ширины губок тисков, то полосы или угольники необходимо дополнительно стянуть (в непосредственной близости от заготовки) струбцинками или винтами с гайками. В последнем случае в угольниках необходимо просверлить ряд отверстий соответствующего диаметра с шагом 10… 15 мм, чтобы можно было закреплять заготовки разной ширины.

Несколько ослабив сжатие тисков, заготовку устанавливают так, чтобы нижняя кромка надреза совместилась с верхней плоскостью угольников или полос. Сжав тиски, заготовку вначале гнут в сторону надреза вручную, пользуясь куском доски или толстой фанеры (рис. 112,6). После того как заготовка согнута примерно на половину нужного угла, приступают к окончательной обработке места изгиба. На заготовку в этом месте кладут пластину из гетинакса или текстолита (ту же, что использовалась при правке) и, ударяя по ней молотком, придают детали нужную форму. И в этом случае следует избегать ударов молотка непосредственно по металлу, так как иначе внешний вид детали будет испорчен. Необходимо также помнить, что поверхности полос, угольников и пластины, через которую наносятся удары, должны быть очищены от опилок и грязи, иначе все неровности и шероховатости, имеющиеся на них, перейдут на металлический лист.

Чтобы размеры деталей корпуса после гибки получились в точности равными тем, которые указаны на чертежах, поступают следующим образом. Берут полосу шириной 20 … 30 мм из того же материала и параллельно одной из ее узких сторон на расстоянии, например, 40 мм от нее чертилкой проводят линию. По этой линии делают надрез с таким расчетом, чтобы сама линия стала кромкой надреза (рис. 113, а). Затем полосу сгибают на нужный угол и измеряют расстояние от ее базового конца до внешней стороны отогнутой части (рис. 113,6). Предположим, что это расстояние оказалось равным 41,5 мм. Тогда разницу в размерах, равную 1,5 мм (41,5—40), и следует учитывать при разметке и гибке заготовок из материала такой толщины. Так, чтобы получить внешний размер, равный 130 мм, линию гибки необходимо размечать на расстоянии 128,5 мм от базовой кромки заготовки.

При изготовлении корпусов, состоящих из двух П-образных деталей, первой рекомендуется делать несущую деталь, т. е. ту, на которой крепят все детали прибора. Ширину заготовки другой детали — крышки определяют по фактически получившимся внутренним размерам несущей части.

После гибки и обработки кромок переднюю стенку несущей части корпуса размечают в соответствии с чертежом. Предварительно всю разметку вычерчивают на листе масштабно-координатной бумаги («миллиметровки»). Затем этот лист приклеивают несколькими каплями резинового клея на переднюю стенку и с помощью кернера или острого шила (если, материал достаточно мягок) переносят на металл центры круглых отверстий и контуры отверстий иной формы. Резиновый клей хорош тем, что разметочный лист потом легко снять. Удалив лист, в намеченных центрах сверлят технологические отверстия диаметром 1,3… 1,5 мм и зенкуют их с обеих сторон на глубину 0,2… 0,3 мм сверлом диаметром 2,5… 3 мм, заточенным под углом 90°. После этого с внутренней стороны передней стенки корпуса небольшими струбцинками закрепляют прозрачную накладку из органического стекла, которая будет защищать от повреждения надписи, поясняющие назначение органов управления прибором. Чтобы не повредить поверхность накладки, ее желательно обернуть тонкой бумагой. Размеры накладки должны быть таковы, чтобы она свободно входила в корпус. Накладку вырезают тем же резаком. Следует только помнить, что некоторые марки органического стекла очень хрупки, поэтому надрезать такой материал надо обязательно с обеих сторон и на глубину не менее трети его толщины. Чтобы отломить нужный кусок материала, лист кладут на край ровного стола так, чтобы надрез совпал с кромкой стола. Лежащую на столе часть листа прижимают куском ровной доски или толстой фанеры, а другой такой же кусок кладут на свисающую часть листа и быстро надавливают на него, стремясь к тому, чтобы усилие было приложено в середине надреза.

Закрепив накладку на передней стенке корпуса, в ней сверлят необходимые отверстия (см. рисунки внешнего вида приборов). Для направления сверла используют отверстия в самой передней стенке. Сверлят отверстия тем же сверлом, что и раньше. После этого накладку снимают и дальнейшую обработку корпуса и накладки ведут раздельно.

Отверстия прямоугольной формы вначале высверливают по контуру сверлом диаметром 2,5… 3 мм с таким расчетом, чтобы расстояние между краями отверстий не превышало 0,3… 0,5 мм. Затем удаляемую часть материала вырубают острым зубилом (в пластмассе выпиливают лобзиком по металлу), после чего опиливают напильниками до получения нужной формы и размеров. Круглые отверстия в корпусе и накладке рассверливают до нужного размера и зенкуют сверлами вдвое большего диаметра, заточенными под углом 90е. Глубину зенковки под заклепки и винты с потайной головкой подбирают такой, чтобы головки полностью утапливались в материал и не выступали над его поверхностью. Отверстия диаметром больше 6… 8 мм рекомендуется распиливать до нужного размера круглыми и полукруглыми напильниками, проверяя время от времени совпадение отверстий в обеих деталях (корпусе и накладке).

Для крепления крышки в авометре, измерителе RCL, блоке питания и генераторах сигналов 34 и РЧ с внутренней стороны несущей части корпуса приклепывают уголки из листового сплава АМц-П толщиной 1,5… 2 мм или вырезанные из дюралюминиевого уголкового профиля размерами 10×10 мм. Заклепки, крепящие уголки к корпусу, должны быть из того же материала, что и соединяемые детали. Если же материал заклепок окажется более твердым, чем детали, то получить хорошее соединение будет трудно, так как при клепке быстрее будет деформироваться материал деталей, что ухудшит их внешний вид. Уголки приклепывают с таким расчетом, чтобы крышка устанавливалась заподлицо с кромками несущей части корпуса.

Отверстия в уголках под винты крепления крышки следует сверлить сразу в обеих деталях. Для этого крышку устанавливают на место, обматывают собранный таким образом корпус прочными нитками или шпагатом, а затем по разметке на крышке сверлят отверстия в ней и угольниках сверлом, диаметр которого равен внутреннему диаметру резьбы крепящих винтов. При резьбе М2 диаметр сверла должен быть равен 1,5 … 1,6 мм, при резьбе М3 — 2,4 … 2,5 мм и т. д. После этого детали корпуса разъединяют, отверстия в крышке рассверливают до диаметра, на 0,3… 0,5 мм большего, чем диаметр винтов, в отверстиях уголков нарезают резьбу.

В деталях из мягких алюминиевых сплавов резьбу рекомендуется нарезать только первым метчиком (на нем одна кольцевая риска), смазывая его хозяйственным мылом, которое уменьшает трение и дает возможность получить чистую, без задиров, резьбу. Затем в каждое резьбовое отверстие поочередно ввинчивают (также с мылом)’ один из винтов, которыми будет крепиться 136 крышка. Нарезанные таким способом отверстия будут служить достаточно долго.

В уголках, изготовленных из дюралюминия, резьбу можно нарезать обоими метчиками (первым и вторым, отличительным знаком которого служит буква Е)г но также с применением мыла в качестве технологической смазки.

Корпус прибора можно изготовить и из отдельных металлических пластин,, соединив их одну с другой алюминиевыми уголками, подобными тем, которые использованы для крепления крышки. В этом случае все отверстия в передней стенке и прозрачной накладке удобнее вырезать до сборки.

В приборах, выполненных в виде приставок к авометру (испытатель транзисторов, вольтметры постоянного и переменного токов, частотомер), отверстия под винты крепления крышки также сверлят сразу в обеих деталях. Но, поскольку материалом корпусов этих приборов служит алюминиевый сплав толщиной всего 1 мм, резьба получается непрочной и быстро изнашивается. Для крепления крышки в этом случае удобно использовать специальные резьбовые втулки, развальцованные в отверстиях несущей части корпуса (рис. 114). Вместо них можно использовать небольшие (размерами 6×20 мм) стальные или дюралюминиевые (толщиной 1,5… 2 мм) пластинки с резьбовыми отверстиями в центре или гайки, приклеив их с внутренней стороны клеем «Момент> или БФ-2.

Чтобы готовый корпус имел хороший внешний вид, его необходимо покрасить. Лучшей краской в любительских условиях является нитроэмаль в аэрозольной упаковке. Детали перед покраской тщательно обезжиривают бензиномр или ацетоном, затем подвешивают на проволоке так, чтобы легко было красить, все поверхности Вначале поверхности, подлежащие окраске, грунтуют, т. е. покрывают одним-двумя слоями специальной краски — грунта, также выпускаемого в аэрозольной упаковке. Если образовались подтеки грунта, то его излишки следует сразу же удалить марлевым тампоном, смоченным ацетоном^ а когда грунт высохнет, вновь загрунтовать счищенное место.

Нитроэмаль необходимо наносить несколькими тонкими слоями, давая каждому из них хорошо просохнуть. Перед нанесением последнего слоя окрашенные поверхности шлифуют мелкозернистой наждачной бумагой с водой. После такой подготовки окрашенная последним слоем нитроэмали деталь будет иметь красивый законченный вид. Окрашивать детали рекомендуется на открытом воздухе в теплую солнечную погоду.

Красиво выглядят приборы, корпуса которых обклеены специальной поливинилхлоридной пленкой, имитирующей ценные породы древесины. В этом случае пленкой обклеивают только наружную поверхность несущей части и крышки, не затрагивая их кромок. Кромки лучше опилить личным напильником, а затем* отшлифовать и отполировать до блеска пастой ГОИ, нанесенной на суконную тряпочку.

И, наконец, надписи, поясняющие назначение гнезд и органов управления прибором, наносят тушью или переводным шрифтом на полоски плотной бумаги разных цветов, склеенные встык с обратной стороны с помощью полоски тонкой бумаги или склеивающей ленты К Л Т. Контуры отверстий в этой детали’ переводят остро отточенным карандашом через отверстия в прозрачной на

кладке, защищающей надписи от повреждений. Затем отверстия вырезают «скальпелем или острым ножом, положив склеенный бумажный лист с надписями на кусок гладкой доски или фанеры.

При наличии переводного шрифта надписи можно нанести и непосредственно на окрашенную (или неокрашенную, если после механической обработки удастся сохранить материал неповрежденным) поверхность передней стенки несущей части корпуса. Для защиты надписей в этом случае можно использовать какой-либо бесцветный прозрачный лак, хорошо сцепляющийся с окрашенной поверхностью.

Монтажная плата. Платы приборов можно изготовить из гетинакса, текстолита, стеклотекстолита или органического стекла толщиной 1,5… 2 мм. Надо только помнить, что органическое стекло при нагревании быстро размягчается, поэтому плату из него следует делать только в крайнем случае.

Разметку монтажной платы, как и передней стенки корпуса, вначале вычерчивают на «миллиметровке» или тетрадной бумаге в клетку. Размеченный лист приклеивают резиновым клеем к заготовке платы, острым шилом переносят на нее центры всех отверстий, затем высверливают их сверлами требуемого диаметра.

При сверлении отверстий в гетинаксе материал с обратной стороны (при выходе сверла) часто скалывается. Чтобы этого не случилось, вначале следует сверлить отверстия диаметром, примерно вдвое меньшим, чем это необходимо по чертежу. Затем их зенкуют с обеих сторон сверлом, заточенным под угол 90°, диаметром на 0,6… 0,8 мм больше расчетного, и только после этого рассверливают до нужного диаметра. Такая последовательность обработки отверстий полностью предотвращает скалывание материала, а сами отверстия получаются точными и чистыми, так что никакой их дополнительной обработки не требуется.

В качестве опор для монтажа деталей на платах приборов применены отрезки медной луженой проволоки, запрессованные в соответствующие отверстия в платах. Чтобы стойки держались прочно, отверстия под них должны быть на 0,05… 0,1 мм меньше их диаметра. Для запрессовки стоек удобно использовать специальную оправку (рис. 115, а), изготовленную из латунного или ^стального прутка диаметром 5… 8 мм. Стойку вставляют в глухое отверстие в оправке и, направив конец стойки в отверстие, запрессовывают ее в плату легкими ударами молотка по верхнему концу оправки. Если необходимо, чтобы ►стойка выступала с обеих сторон платы, под не© подкладывают прокладку нужной толщины с отверстием диаметром 3… 4 мм. В платы, изготовленные из органического стекла, стойки запрессовывают нагретым паяльником (рис. 115,6).

Контакты гнезд и зажимов. Контакты самодельных гнезд, примененных в приборах лаборатории, изготавливают из хорошо пружинящего материала (бронзы, нагартованной латуни) толщиной 0,4… 0,5 мм. Чтобы все контакты получились одинаковыми, рекомендуем придерживаться следующей технологии. От ^иста металла отрезают полосу шириной 31,6 мм с таким расчетом, чтобы направление проката было параллельно ширине заготовки. На ней размечают 30 узких полосок (именно столько гнезд требуется для приборов) шириной 4 мм, я на них —центры будущих отверстий под винты крепления и для припайки

Рис. 115 Запрессовка проволочных стоек в плату изгетинакса или текстолита (а) и органического стекла (б)

монтажных проводов. После кернения во всех полосках сразу сверлят отверстия диаметром 2,2 мм. Сняв заусенцы сверлом примерно вдвое большего диаметра, вырезают заготовки контактов, рихтуют (выравнивают) их на стальной плите, а острые кромки притупляют надфилем.

Для гибки контактов целесообразно изготовить несложное приспособление, устройство которого показано на рис. 116. Его основной деталью является пластина 3 из дюралюминия, стали или пластмассы (гетинакс, текстолит, органическое стекло) толщиной 4… 5 мм с отверстиями под штифт 4 и проволочную скобу 2. Гибку начинают с того, что нижнему концу заготовки 1 с помощью плоскогубцев придают форму крючка (рис. 116, а). Затем контакт надевают на штифт 4 и изгибают на угол 90′ (ряс. 116,6). После этого штифт извлекают из пластины 3, вставляют на место скобу 2, предварительно подложив под нее изогнутый в виде крючка конец заготовки, и изгибают ее, как показано на рис. 116, в. Для экономии времени каждую из операций рекомендуется выполнять сразу со всеми заготовками.

Примерно в такой же последовательности изготавливают и детали зажимов, примененных в измерителе RCL. В этом случае из пружинящего материала вырезают полосы шириной 38 и 51 мм. После разметки и сверления отверстий вырезают по три заготовки, рихтуют их на стальной плите и притупляют острые кромки. Концы заготовок отгибают с помощью приспособления аналогично только что описанному, а окончательную гибку производят на оправках, изготовленных из гетинакса или текстолита, как показано на рис. 117.

Разные советы. Неровную медную проволоку диаметром до 1 … 1,5 мм легко выпрямить следующим простым способом. Один конец проволоки закрепляют в тисках, другой захватывают плоскогубцами и сильно тянут до тех пор, пока проволока не начнет удлиняться. После такой обработки она становится несколько тоньше, но зато жестче: Это объясняется наклепом, возникающим при йытягивании проволоки.

При пайке соединений на монтажной плате вместо кусковой канифоля удобно пользоваться спирто-канифольным или ацетоно-канифольным флюсом, представляющим собой раствор одной весовой части канифольной крошки в трех-четырех частях этилового спирта (ацетона). На место пайки такой флюс наносят деревянной палочкой или кисточкой. Хранят флюс в стеклянной посуде с плотно притертой пробкой.

Укоротить винт до нужной длины можно, воспользовавшись стальной пластиной подходящей толщины с резьбовым отверстием. Винт ввинчивают в это отверстие до отказа, выступающий конец откусывают кусачками, а оставшуюся часть спиливают напильником заподлицо с поверхностью пластины. Способ хорош тем, что деформированная резьба на конце укороченного винта автоматически восстанавливается при вывинчивании его из пластины. Подобным же способом можно укоротить и заклепку. Естественно, что в этом случае отверстие должно быть без резьбы.

Источник: Борисов В. Г., Фролов В. В., Измерительная лаборатория начинающего радиолюбителя.— 3-е изд., стереотип. — М.: Радио и связь, 1995.— 144 с., ил.— (Массовая радиобиблиотека; Вып. 1213).

Оставить комментарий

микросхемы мощности Устройство импульсов питания пример приемника провода витков генератора выходе напряжение напряжения нагрузки радоэлектроника работы сигнал сигнала сигналов управления сопротивление усилитель усилителя усиления устройства схема теория транзистора транзисторов частоты